近日，记者走进大龙开发区内的贵州红星电子材料有限公司生产车间，公司副总经理张琦手捧一袋乌黑发亮的粉末，语气里带着珍视：“这就是我们的‘黄金原料’——电池黑粉。”这罐从废旧锂离子电池中“重生”的粉末，正静静诉说着一场关于绿色循环的产业变革。
电池黑粉
“黑粉是回收过程中的特定产物，主要由镍、钴、锂等高价值金属和石墨组成。”张琦轻轻摇晃着袋子，黑色的粉末随之流动，“在别人看来，这或许是废弃物；但在我们手中，它是循环的起点。”这起点背后，是即将到来的百万吨级动力电池“退役潮”，以及资源约束与环保压力的时代命题。
红星电子的故事始于专注：早在2016年，当新能源车浪潮初起，公司便锚定三元正极材料回收，与行业龙头携手深耕。“当时三元材料中钴、镍价值高，回收经济性好，为我们赢得了生存和发展的窗口期。”张琦回忆。
然而，真正的突破源于一场技术“逆行”。当行业普遍采用溶剂萃取工艺时，红星电子却走上一条少有人走的路——自主研发“反向除杂”无机工艺。
红星电子厂区
“就像筛沙子，别人是小心翼翼挑出金粒，我们是高效筛掉杂质。”张琦用比喻揭示技术核心——这项工艺不仅能同步高效回收钴、镍、锰、锂，镍钴锰回收率达到98%，锂的回收率达到95%，更实现了生产用水的闭路循环与污染零排放。与传统工艺相比，成本下降约20%。
今年第一季度，企业已消纳黑粉约600吨，创造产值近亿元。目前，公司已建成6000吨三元材料再生利用生产线，将废旧材料“还原”为镍钴锰三元复合氢氧化物和电池级碳酸锂，重新投入新能源产业链。
张琦介绍工艺流程
发展近十年，企业相继斩获了国家级绿色工厂和国家专精特新“小巨人”企业，并入选工信部新能源电池回收“白名单”。
车间的另一端，机器低鸣，新的蓝图正在浇筑。一个总投资4.3亿元、年处理4.4万吨废旧锂电池的新建项目正全速推进。“1、2标段已基本完工，预计2026年底投产。”
红星电子新建项目
张琦望向窗外忙碌的工地，目光笃定。项目投产后，企业处理能力将跃升3倍，年产值预计达10亿元。
这不仅是规模的扩张，更是战略的转身——项目大幅强化了对磷酸铁锂电池的回收设计，以应对其逐渐成为市场主流的趋势。公司的目标是，在2030年形成年处理超10万吨电池的综合回收能力。
“红星电子的成长，离不开日益完善的产业生态。”张琦感慨。在大龙开发区，一条“电池废料—材料回收—电池制造”的闭环已清晰浮现。
园区内，全省5家工信部合规回收企业中有3家集聚于此，形成强大协同效应。企业的原料多来自珠三角地区，而再生的三元前驱体、碳酸锂等产品则销往全国，并积极协同下游电池厂构建“闭环回收”体系，助力客户达成再生原料使用比例要求。
然而，光明的前景并非没有阴云。“回收市场尚不规范，正规资质企业仍面临回收难、价格倒挂等压力。”张琦坦言行业痛点。为此，公司近五年每年投入约千万元研发经费，目前已获授权9项发明专利，另有8项在审，并与高校、同行携手攻坚，以技术筑高壁垒。
站在车间的走廊上，张琦描绘着未来图景：“今后3到5年，我们将把回收重点转向废旧磷酸铁锂电池。”这既是应对市场变化的务实之举，更是企业从“小而精”走向“大而强”的关键一跃。（贵州日报天眼新闻记者 张弘弢）
